2025年11月20日，由盖世汽车主办的“第五届汽车AI智能底盘大会”在上海圆满落幕。大会为期1天半，线上线下同步进行。
随着汽车电动化、智能化、网联化的深度融合，底盘系统正从传统机械承载向“感知-决策-执行”一体化的智能平台跃迁。智能底盘作为高阶智能辅助驾驶的核心执行载体，其线控化、域控化与AI驱动能力已成为整车智能化的关键支撑。当前，本土供应链正迎来历史性发展机遇:线控制动、冗余转向、主动悬架等核心技术加速国产替代，EMB、底盘域控制器、滑板底盘等前沿方案已进入量产攻坚阶段。AI大模型与多模态感知技术的融合，进一步推动底盘向预判控制、协同优化与持续演进方向发展。
本届大会紧扣“智创底盘 擎动未来”主线，聚焦线控转向冗余安全架构、底盘与智驾域深度融合、EMB规模化落地、智能悬架AI协同控制、线控转向与智能辅助驾驶协同等热点议题，携手智能底盘产业链上下游企业，共同推动智能底盘技术迈向安全、高效与个性化新纪元。
本次大会特别感谢比博斯特、Vicor、格陆博、保隆科技、上海汇众、埃戈罗微电子、QT、翊熙汽车部件、瑞埃德检测、艾普智能仪器、德创新材料、麦科信科技、芯海科技、克恩-里伯斯、富林中电、爱恩机械、华爱兴耀动力科技等32家生态合作伙伴的支持。
中国乘用车及智能底盘市场简析
根据盖世汽车研究院数据，2024年，中国在新能源领域占据全球80%的份额；2023—2024年连续成为全球第一大汽车出口国，今年数据仍在持续突破。比亚迪、吉利已进入全球车企前十，中国主机厂的国际存在感正加速上升。
盖世汽车董事、合伙人秦亮指出，中国车市大体经历三个阶段:2001—2010年为技术引进期，由外资与合资主导，市场规模从百万辆跃升至1400万辆；2011—2017年进入自主创新期，自主品牌从吸收走向突破，销量攀升至2400万辆；2018—2024年则进入微增期，整体维持在2200万辆水平，但新能源强势上行，2024年渗透率达到44.6%，自主品牌份额全面反超。进入2025年，“两新”政策推动需求回暖，1—10月累计销量达2419万辆，同比增长12.8%，自主品牌占比升至69.3%。底盘技术也在同步提速:今年前三季度线控制动搭载量突破980万套、渗透率达59.3%；空气悬架搭载量达到79.4万套，并在规模效应下加速降本。
展望未来，中国乘用车市场仍具备广阔增量空间，底盘、电驱、智能化等关键技术也将持续深化。作为深耕汽车产业的垂直服务平台，盖世汽车将继续聚焦AI智能底盘等前沿领域，连接产业链上下游，为汽车行业在全球竞争中实现更高质量的发展与价值飞跃提供持续支撑。
盖世汽车董事、合伙人
吉利AI数字底盘-融合与创新
吉利汽车研究院智能架构中心主任李贵宾指出，数字底盘正加速从分散走向高集成、高模块化与高智能化。吉利“架构造车”已完成三次迭代，进入3.0阶段后全面迈向新能源全球架构，先后推出GEA，并规划SPA Evo与SEA-R，为吉利参与全球竞争奠定核心技术底座。
在物理架构上，吉利坚持多能源兼容与全球适配，通过标准化接口实现平台的高复用能力，覆盖A0至F级全尺寸车型，并在新能源、智能化与全域安全领域持续推进演进。围绕下一代整车控制能力，吉利正在打造“更聪明的底盘超级智能体”:AI承担全场景感知，GVMC负责整车动态协同控制，线控底盘则实现驱动、制动、转向、悬架四大执行系统的完全解耦，以域内融合、跨域融合和安全冗余作为技术突破方向。
在量产落地上，极氪9X已率先搭载浩瀚AI数字底盘，带来更强的全地形能力与横风稳定性；银河M9则依托数字底盘显著增强驾控表现与乘坐舒适性。展望未来，数字底盘仍需跨越软硬件架构快速迭代、XYZ向一体化控制深化，以及从简单逻辑迈向模型化、智能化等关键挑战，最终演进到由车端高阶AI驱动的下一代底盘控制体系。
吉利汽车研究院 智能架构中心主任
上汽集团智能底盘技术创新与应用
底盘技术正从传统电控迈向线控，并向更高集成的角模块发展:驱动由单、双电机演进至三电机、四电机分布式驱动；制动从电液线控升级到四轮干式；转向则向取消机械连接的全线控推进。随着线控化加速，预控制器成为底盘架构的核心，用于统筹驱动、制动、转向和悬架的协同控制。
上汽集团创新研究开发总院整车运动中心高级总监周宇星介绍，三电机方案正成为兼顾性能与车辆动力学的关键路径。逆变器负责电机独立控制，预控器根据驾驶需求进行扭矩分配。电控悬架涵盖空气弹簧、CDC、磁流变等类型，可实时调节阻尼、刚度和高度，实现舒适性与操控性的平衡。在线控制动上，电子机械卡钳为核心执行机构；线控转向由手感模拟器与转向机构成，可复用现有EPS体系。在冗余方面，双电源方案成本低、适配性强；以预控器为中心的融合控制则具备更高冗余等级，安全边界更高。
上汽已形成三代技术路线:第一代突破中央协调控制VMC并在智己L6量产；第二代推进线控制动与线控转向；第三代迈向角模块深度集成。在实车表现上，上汽车型已实现高速爆胎仍保持稳定行驶；VMC1.0麋鹿测试达到90.96，智己LS9在转弯半径上展现明显优势。未来底盘技术将沿着三条路径演进:立产品力、建产业链、育生态圈，推动底盘与舱驾智能体融合，构建AI CAR生态，实现全域协同的智能化体验。
上汽集团创新研究开发总院 整车运动中心 高级总监
三轴融合智能底盘的研发和产业化
电动化与智能化正在重塑智能底盘行业，而智能底盘也是智能驾驶得以实现的核心基础。电动化推动驱动电机与EE架构升级，智能化加速传感器、决策算法与执行机构的进化，两股力量共同支撑线控制动、线控转向、线控悬架等关键系统的加速落地，使底盘融合成为不可逆转的行业趋势。
比博斯特汽车电子有限公司项目总监孙洋洋指出，底盘融合的本质，是通过更高的控制精度与更快的响应速度来满足智能驾驶的复杂需求。技术路径也从最初的XY轴、XYZ三轴融合，逐步延展至“驱动+底盘”以及“驱动+底盘+智驾”的深度协同，实现从部件到系统再到整车的全面综合控制。
依托清华大学国家重点实验室近30年的研发积累，比博斯特已形成制动、转向、悬架三轴产品矩阵及融合控制布局。其智能底盘融合平台完成了三阶段演进:1.0依托整车网络实现协同；2.0通过软件重构实现三轴融合；3.0通过软硬分离迈向跨域融合，进一步强化系统协同能力。目前，公司产品已在近20类典型路况完成耐久验证，并推出BIBC线控制动、BAS智能悬架供气、BRWS智能后轮转向以及“羲和”智能底盘融合系统等多款核心产品，持续推动智能底盘加速走向量产。
比博斯特汽车电子有限公司 项目总监
电源解決方案-为主动悬架系统节省空间与重量
Vicor主动悬架系统的电力需求具有强动态性、峰值电流高，并需支持能量回收，因此采用“800V转48V”的双向供电架构。该架构通过电气隔离保障安全，以48V适配小型执行器，并能将回收能量回输至高压电池，配合高速功率切换，在动力供给、能效和响应速度上实现更优平衡。
Vicor公司汽车市场总监Greg Green介绍，传统方案需多套设备协同，整体在体积、成本和能效上均存在明显短板。Vicor的正弦振幅转换器以高功率密度解决上述瓶颈:800V转48V可达218kW/L、48V转12V达500kW/L，在更小体积内输出更高功率，天然适配主动悬架的高动态需求。基于SAC的BCM6135模块，在61×35mm的体积内实现电气隔离，可在30毫秒内实现30% surge，并具备双向升降压能力，功率切换速度超过控制系统处理时效 100倍。
总体来看，BCM6135的对称性能降低了DC-DC转换器所需功率等级；瞬态性能消除了悬架工况中的电力延迟；高功率密度则使系统进一步小型化，并省去超级电容或 48V 电池配置，全面提升性能、效率与系统简化程度。
Vicor 公司汽车市场总监
格陆博线控底盘一体化解决方案的实践与思考
底盘技术正从概念验证阶段迈向真正的工业化落地。行业正在从“能做出来”转向“做得稳、做得准、做得量产”的新阶段，需要将技术思路转化为可量产、可验证的产品，并通过大量实车测试确保软件、执行器与整车系统的稳定融合。在竞争加速外溢的背景下，底盘架构也正由传统分布式迈向域控制，域控制器从硬件驱动逐步走向以软件为核心的深度协同，国产品牌迎来难得的突破窗口。
格陆博科技有限公司创始人、董事长刘兆勇博士表示，行业的关键突破正在横、纵、垂三向能力的融合上逐渐显现。硬件端，以onebox为代表的集成方案将EPB、ABS等功能统一至单一执行器，提升响应速度与系统冗余；软件端则加速软硬解耦，让系统更灵活、更易升级。随着价值链重构，底盘域正向更广义的运动域延展，需要整车企业、传感器厂商与软件团队共同参与协作。
作为行业内的国产突破样本，格陆博onebox已进入大规模量产阶段，多个项目成功落地，并在东极实验场完成密集场景验证，其软件体系为EMB以及底盘域控制奠定了核心基础。Onebox2.0已实现大批量装车，3.0产品覆盖A00至10吨级车型，在噪声控制、响应速度与融合能力上全面升级；电子阀也迭代至3.0版本，在可靠性与成本优势上更具竞争力。面向未来，智能底盘将迈向XYZ三轴一体化控制，控制目标也将从过去的“稳定与安全”升级为“安全、性能、能耗、舒适”的综合最优，推动智能驾驶与整车性能协同进入全新阶段。
格陆博科技有限公司 创始人amp;董事长
热点对话:智驭未来 AI与软件定义下的智能底盘变革与突破
在智能汽车加速迈入软件定义时代的当下，底盘不再只是“执行机构”，而正在成为整车智能化的关键枢纽:它既是安全的物理基座，也是AI决策能力落地的最终载体。从电控向线控、从分布式向域控、从功能叠加向全域协同，底盘技术的战略价值被重新定义，也催生出一系列关于架构演进、软硬融合与产业协同的全新命题。
围绕“智能底盘的战略升维:从执行器到协同决策核心”、“AI定义、软件定义底盘的实践与挑战”、“安全与可靠性:冗余设计与功能安全架构”、“未来趋势:滑板底盘、生态协同与全球化竞合”等问题，上汽集团创新研究开发总院整车运动中心高级总监周宇星、吉利汽车研究院智能架构中心主任李贵宾、格陆博科技有限公司创始人amp;董事长刘兆勇及Vicor 汽车业务中国区负责人陈隽恒作为对话嘉宾分享了他们的实践经验与真知灼见。
智控随心 驾驭新境-拓展用户体验新边界
随着智能化深入汽车全价值链，底盘的应用场景正从传统机械控制转向“可感知、可决策、可进化”的核心智能平台。博世市场战略及产品管理总监王泽平提出“智能底盘4+1”理念，将城市通勤、高端商务、硬核越野、极限运动及robotaxi五大典型场景明确定义，并围绕不同痛点打造差异化体验，行业对“情绪价值”的关注随之提升。
在车辆运动智控上，智能底盘通过AI与大数据实现跨域融合，将驱动、电机制动、线控转向与智能悬架统一到多执行器协同控制体系中，突破传统分散式架构。系统具备高度开放性，便于与主机厂快速联调，并支持远程诊断、零部件健康状态监测等能力。功能层面兼顾运动规划和运动控制，融合传感器、信号链与车辆状态预测，可实现风格化驾驶，并将逐步通过AI自学习匹配用户习惯。
在安全与制动领域，博世的线控转向系统配备至尊备份制动，单点失效仍可确保在80km/h下保持安全，双点失效也能实现可控停车。多执行器ABS将电机与液压协同工作，高速100km/h制动距离可缩短约1米，低速制动性能提升约10%，同时进一步优化NVH表现。在ADAS方面，AEB仍是核心能力，博世通过扩展AES边界，将上层轨迹规划与VMM融合，实现极端条件下的厘米级精控，为智能驾驶提供更高阶的底盘安全底座。
王泽平丨博世市场战略及产品管理总监
全域协同，智能涌现:解锁智能底盘的下一个黄金十年
上海汇众汽车制造有限公司产品创新研发中心底盘构型部高级总监张元伟介绍，上汽智能底盘正从传统供应链模式迈向以“协同共创”为核心的新路径。智能底盘开发需要主机厂在早期就深度参与，共同完成技术预埋与产品定义。依托在底盘集成、制造与产线管理方面的长期积累，汇众不仅能在集团内部以模块化形式供应底盘，还可与部分客户共同开发并整体交付底盘系统。与此同时，集团正在整合资源建设“大底盘”团队，以汇众为物理主体推进软硬解耦，探索前后轴一体化的全新供货模式。
在产品推进方面，制动系统中的iBooster已实现规模化装车，ENB预计将在明年量产。线控转向方面，后转向已量产，前转向计划于明年8月正式量产，将成为支持L3及更高等级驾驶能力的关键基础。悬架方面，第一代智能悬架将于明年落地，双阀CDC与双腔空气悬架预计将在2027年搭载部分车型。
张元伟表示，未来智能底盘的产业链将迎来再重构:主机厂将在高阶驾驶与融合控制的界面定义上掌握主导权，零部件企业则负责结构层与执行层的深度开发，并以开放式标准设计理念推动冗余设计与法规要求同步演进。随着国内线控底盘的成熟速度不断加快，整个产业链将进入更加高效的迭代周期，加速智能底盘技术的量产与落地。
上海汇众汽车制造有限公司 产品创新研发中心底盘构型部高级总监
quot;感知-决策-执行quot;闭环的核心: Allegro智能底盘解决方案的革新之路
埃戈罗微电子有限公司汽车市场业务拓展经理曹姜威介绍，Allegro以创新的传感与电源技术推动电动出行、清洁能源与自动化发展，产品已广泛应用于xEV动力、ADAS与域控制器等场景，成为智能底盘迭代的重要支撑。Allegro解决方案覆盖智能底盘三阶段演进路径:当前量产阶段采用电控液压制动与电动助力转向；2025–2028年，制动将升级为电控机械(EHB/EMB)，转向迈向线控转向(SBW)。
在转向系统中，Allegro通过高度集成将ECU芯片数量从9个减至5个，并提供双/三重冗余以提升功能安全。其高分辨率、低延迟传感器可减少扭矩波动、消除可听振动，提升转向顺滑度与驾驶体验。在制动系统(EHB/EMB)中，Allegro同样通过集成化降低方案体积与重量，并依托冗余设计与高性能传感实现更高可靠性和更稳定的制动响应。
面向48V架构，Allegro提前布局A10工艺，自2017年量产并验证成熟，可支持80V工作电压、适配48V电流传感器、电机驱动器等关键器件。方案兼容12V/48V系统，可应对负瞬态与反极性冲击，帮助车企在智能底盘升级中降低成本与复杂度。
埃戈罗微电子有限公司汽车市场业务拓展经理
保隆IBS电池传感器本土化之路
IBS电池传感器本质上是12V/24V小电瓶的“微型BMS”，负责监控SOC、SOH、电流、电压、温度等关键状态，并支持主动唤醒与OTA升级，可有效解决电瓶更换时机不清、故障预警不足等典型痛点，适用于燃油车、新能源车型、商用车及特种车辆。2024年国内IBS渗透率已接近40%，将在新能源渗透提升的带动下继续增长。然而，该领域长期由国际企业主导，本土市占率不足1%。在政策推动和需求增长的双重作用下，国产替代正进入加速期。
保隆科技子公司文襄汽车传感器经理汪文介绍，保隆科技成立于1997年，2024年营收达到70.2亿元，在中、美、欧布局11座工厂和14个研发中心，业务覆盖传感器、TPMS、智能悬架等多个板块。在本土化传感器研发方面，公司已构建覆盖光学、压力、速度等多类型的产品体系。
其IBS电池传感器可覆盖-1500A~+1500A电流区间、6–19V电压和-40℃~115℃温度范围，SOC/SOH精度达±10%，并满足IP6K9K防护等级与ASIL-B功能安全要求。产品已完成全项性能验证并获得多家主机厂定点。未来，保隆科技将继续推动IBS向更高精度、更高功能安全等级以及芯片国产化方向演进。
保隆科技子公司 文襄汽车传感器 经理
智能底盘技术发展趋势与创新测试技术应用探索
中国汽车工程研究院股份有限公司高级专家余颖弘表示，中国智能底盘在近年经历三大关键节点，自2021年起，智能底盘成为资本热点，头部企业加速形成，国产电控悬架领先，线控制动突破国际垄断，行业共识从局部创新迈向集成化、标准化。
随着电控执行系统迅速增加、电子电气架构持续扩张，底盘测试技术的重要性不断提升，它既是整车安全的底线，也关乎用户体验和行业协同效率。在测试装备方面，中国汽研自2018年启动机械级HIL开发，从桌面级转向/制动HIL，拓展到onebox、twobox、主动稳定杆、空气弹簧、CDC等系统，历经三轮迭代，已在国内交付十余套。完成全类型机械级HIL覆盖后，中国汽研启动第四轮攻坚，面向软件定义汽车与底盘域控需求，围绕底盘集成化与角模块化研发新一代机械级HIL。
在实车测试方面，中国汽研从典型用户场景出发，结合智能驾驶与智能底盘融合趋势，构建如十字路口抗扰过弯、防晕车、狭窄通道泊车辅助等工况，并形成匹配的测试评价方法。依托《ICDT智能底盘综合性能测试体系》，筛选13项关键工况和20余项指标，从系统维度刻画当前智能底盘的综合表现并推动示范应用落地。
中国汽车工程研究院股份有限公司高级专家
新能源汽车底盘系统的智能化发展趋势
在新能源时代，智能底盘正从传统承载结构升级为车辆的“智能行驶执行系统”，既是自动驾驶、座舱、动力系统的核心承载平台，也具备对路面状况的认知、预判和对自身状态的管理能力，从而完成具体的智能行驶任务。
长城汽车在智能底盘领域已形成完整的横、纵、垂控制技术体系。其中，EMB电子机械制动系统作为纵向控制核心，取消传统液压管路，以毫秒级电子信号直控制动，不仅缩短制动距离并提升精度，还通过“4合1”机械简化、“3合1”软件架构以及六大冗余设计支撑L3级以上自动驾驶；同时具备零拖滞力矩、强能量回收以及四轮独立控制，扩展出摩擦片预警、坦克掉头等功能。动力方面，Hi4技术体系构建了多元混动四驱方案，包括家庭主力车的Hi4、中大型车的Hi4性能版等，实现不同场景的价值最大化。
趋势上，底盘正在从模块化、电动化迈向智能化，以“智能化 × 线控化 × 协同化”为核心。纵向依托EMB与Hi4+iTVC，横向通过后轮转向与线控转向，垂向由主动悬架承担，三者由底盘域控制器深度融合，确保车辆在多场景下保持高性能、稳态与舒适性。未来，智能底盘将进一步向“角模块”集成演进，以轮毂电机为基础整合制动、转向等功能，实现平移、原地转向等全新能力，并为更高阶辅助驾驶提供基础。
孙晖云丨长城汽车技术中心线控底盘高级经理
智能辅助驾驶的“神经”与“四肢”:东风天元架构与线控系统的技术革新
线控执行器是智能底盘的核心基础，由线控转向、线控制动和线控悬架三大系统构成。线控转向取消机械连接，可实现变传动比、静音模式等高阶功能；线控制动采用冗余EMB架构，通过双控制器+双执行器实现毫秒级响应与四轮独立控制；线控悬架结合双腔空簧与主动减振器，能够实现俯仰控制、迎宾模式等多种动态工况。随着智能化加速渗透，底盘不再只是“机械基础”，而是演变为车辆运动控制与智能驾驶融合的关键枢纽。
东风汽车集团有限公司研发总院专家张国旺指出，底盘架构正从独立控制走向跨域协同，通过融合感知系统、跨域中央管理和安全冗余设计，使底盘与智能驾驶形成深度互联，从而支持L3+级别能力。在这一方向上，东风推出“天元智能架构”，以“一核双基双元”为总体框架，采用中央集中式计算与SOA服务化架构，通过并行通信提升OTA效率，并以软硬件解耦确保平台持续演进。天元架构通过分层与模块化设计覆盖L2至L3+的应用需求，并从“感知+规划决策”的传统两段式模型逐步过渡到端到端大模型，使车、路、云形成多层冗余的智能协同系统。基于此，智控平台已具备全域爆胎稳行、紧急接管辅助等智慧安全功能，显著增强车辆在极端工况下的可控性。
面向未来，行业趋势愈加明确:执行器全面线控化并走向更高可靠性，底盘电子电气架构加速迈向中央计算、硬件标准化与软件平台化，而底盘与智能驾驶的深度跨域融合将成为下一阶段突破重点，推动车辆向可自进化的高阶智能体系迈进。
东风汽车集团有限公司研发总院专家
知识数据双驱动的智能底盘横纵垂一体化控制开发
一汽研发总院智能底盘开发专家苗为为系统介绍了一汽红旗在智能底盘横、纵、垂一体化控制方面的工程化路径与实践成果。他指出，当前底盘域控开发面临四大挑战:全场景稳健性、高实时需求、高安全冗余，以及多配置平台适配。围绕这些问题，一汽提出以“知识+数据”双轮驱动的控制策略，通过高稳健车辆模型、时空解耦控制、边界预求解、多模态感知融合等关键技术，实现从规则驱动向数据驱动的渐进式演进，并在红旗车型上完成了多项技术验证与量产落地。
在技术落地层面，一汽构建了分层控制架构与模块化功能设计，支持配置灵活裁剪与虚拟标定，显著提升开发效率并降低实车标定依赖。数据驱动自标定技术进一步实现“千人千面”的个性化底盘体验。在安全冗余方面，通过自适应车辆模型、冗余虚拟传感与跨系统容错控制，构建多重保障机制，支撑L3+级智能驾驶的系统可靠性。苗为为强调，工程化落地的核心在于“控制目标统一、系统边界明确、算法稳健可预期”。
展望未来，苗为为表示，红旗将在1–2年内推出规则与数据混合驱动的底盘域控系统，并逐步向全场景、全功能智能集成控制演进。他指出，底盘域控制器已成为“软件定义汽车”背景下底盘性能升级的核心载体，其发展将直接决定高阶智驾体验与整车运动控制水平，是主机厂与供应商共同发力的关键方向。
一汽研发总院底盘域控开发主任
智能悬架一站式解决方案:系统化布局与产业化突破
上海保隆科技智能悬架业务负责人张亮修系统阐述了智能悬架在汽车底盘进阶中的核心价值与技术路径。他指出，悬架正从被动、半主动向全主动系统演进，可控变量从阻尼、刚度扩展至主动力调节，响应频率与功耗同步提升，而电动汽车的普及为高功耗智能悬架提供了落地基础。智能悬架的核心使命在于突破舒适性与操控性的传统矛盾，通过与智能底盘在感知、决策与执行层面的深度协同，实现“前馈调节”与“场景自适应”，最终为用户带来“平稳路径、稳如磐石、千人千面”的驾乘体验。
在关键技术层面，保隆科技已构建覆盖传感器、控制器、执行器的全链条产品体系，包括高度/加速度传感器、悬架控制器、空气弹簧、供给单元、储气罐、电控减震器及全主动电液泵等。面对系统复杂度高、布置挑战大的行业痛点，保隆通过高度集成化设计与机电液一体化创新，推出5合1电液泵、异形防撞梁储气罐等特色产品，并积极推进控制器“域控化”，将决策层融入底盘域控制器，驱动层保留在副控制器中，以实现更高效的软硬协同与系统匹配。
产业化方面，保隆科技凭借28年技术积累与全球布局，已在空气悬架领域服务17家车企的50个量产项目，供给单元、储气罐、传感器等关键部件均实现规模化装车。2025年7月，保隆与合作伙伴成立合资公司，专注全主动电液泵的研发与生产，并已获得三家车企定点。张亮修强调，保隆是全球少数具备智能悬架全部件自主研发能力的企业，可提供从单一部件到系统总成、从本土到国际的灵活供应模式，正推动中国智能悬架产业链从“国产替代”迈向“全球输出”。
保隆科技悬架系统集成板块总经理
轮毂驱动角模块动力学的挑战与实践:从构型创新到系统集成
同济大学汽车学院副教授孟德建系统阐述了轮毂驱动角模块在电驱动与底盘深度融合中的技术路径与挑战。他指出，在电驱动系统高度“内卷”的背景下，角模块代表了驱动与底盘一体化的重要方向，其核心价值在于通过轮毂电机、制动、悬架及转向系统的高度集成，实现底盘模块化、平台化与控制协同化。从集中式电驱桥，到“驱制动集成”的电动轮，再到“驱-制-悬”乃至“驱-制-悬-转”全功能角模块，构型演进不断推动底盘向“轮端智能化、空间释放化”发展，也为长期未能量产的轮毂电机技术提供了新的产业化窗口。
在技术实践层面，角模块面临多重挑战:电动轮簧下质量显著增加，影响平顺性与操控稳定性；转向系统与重载电动轮的集成对电机功率与布置提出极高要求；制动与电机多热源叠加、散热条件苛刻，可靠性与NVH问题突出。孟德建介绍了同济大学在直驱/减速电动轮、轮边角模块及全线控行驶单元等方面的样机开发成果，包括轻量化制动器集成、CDC减震器协同、以及基于AI的悬架-电机耦合控制策略，并强调“构型创新”与“系统测试平台”是当前研发的关键瓶颈。
展望未来，孟德建指出，角模块技术正处于从科研样机走向量产应用的前夜。国内企业在相关专利与产品开发上积极性远超国外，轮边角模块有望在2–3年内率先量产，适用于高速乘用车场景；全线控角模块则将在低速特种车、越野平台上率先落地。他强调，高校在构型理论与耦合机制研究上具有优势，而企业则在工程落地与可靠性验证上扮演主角，双方需协同攻克“热-振-噪”集成难题、构建行业测试标准，共同推动中国在智能底盘角模块领域实现从跟踪模仿到引领创新的跨越。
同济大学汽车学院副教授
磁流变智能悬架:技术迭代驱动产业升级与国产化落地
京西智行悬架CTO陈伟刚博士系统介绍了磁流变减震器的技术原理、性能优势与产业化进展。他指出，在电控减震器领域，除常见的CDC外，磁流变技术是另一条重要技术路线。其核心原理在于通过电流精确控制磁流变液内部磁性颗粒的排列状态，实现阻尼力的毫秒级、无级调节。与CDC相比，磁流变减震器采用单筒结构且无复杂机械阀系，凭借更简单的结构带来了更高的可靠性、更优的成本控制潜力与更便捷的软件化标定流程。
在性能表现上，磁流变减震器展现出显著优势:其阻尼调节范围远超CDC与被动减震器，尤其在活塞低速运动区间能快速建立阻尼力，从而更好地兼顾舒适性与操控性。实测数据显示，搭载磁流变减震器的车辆在操控性上明显优于CDC方案，舒适性则保持在同一水平。陈伟刚强调，该技术源自京西对德尔福底盘技术的传承，已历经四代产品迭代，拥有全球超1200万支的量产经验与140余项专利，技术成熟度已得到充分验证。
随着国产化进程的深入推进，京西智行正通过本土供应链与工程师资源，大幅降低磁流变减震器的成本，推动其从法拉利、兰博基尼等超豪华品牌“飞入寻常百姓家”。目前，该技术已在上月量产的长安深蓝L07车型上实现首发搭载，并被包装为“公路磁悬浮”概念。今年四季度至明年上半年，预计还将有十余款国内主流主机厂车型陆续量产。磁流变技术正凭借其独特的性能与日益提升的成本竞争力，成为中国智能悬架市场一条值得关注的新兴技术路径。
京西智行集团工程副总裁及悬架CTO
YDA智能磁流变减振系统:原理突破与国产化实践
东升汽车悬架技术专家潘筱博士系统阐述了磁流变减振器的技术原理、结构方案与控制策略。她指出，当前智能悬架主要涵盖空气弹簧、CDC、磁流变与主动稳定杆四条技术路线。其中，磁流变减振器凭借磁流变液在磁场作用下由牛顿流体向宾汉流体的毫秒级转变，实现阻尼力的快速、连续调节，兼具极低速度下的高阻尼支撑与全工况操控稳定性，在响应速度与调节范围上显著优于CDC等传统电控减振器。然而，该系统仍面临控制复杂度高与低温环境下阻尼衰减等行业共性问题。
在技术实现层面，YDA磁流变减振器围绕磁流变液、导向结构与控制系统进行深度开发。东升股份自主研发了MR25-MR35系列磁流变液，具备优良的抗沉降、抗团聚与宽温域性能，耐久测试超过千万次。针对不同悬架受力特征，YDA创新提出单导向与双导向结构方案:单导向适用于双叉臂等侧向力较小的悬架，保障低摩擦与高密封性；双导向则专为麦弗逊等大侧向力悬架设计，通过上下双导向结构分散侧向力，提升可靠性与整车耐久表现。
在产业化推进上，YDA智能磁流变控制系统已实现小于5毫秒的响应速度与每秒千次的阻尼调节频次，支撑车身俯仰、起伏及簧下控制等六大核心场景。该系统已于2024年底进入后装精品市场，适配比亚迪汉/海豹、奇瑞iCAR 03、特斯拉Model 3/Y及奔驰V-Class等多款热门车型，性能表现获终端用户认可。目前，YDA正与多家主流车企开展前装项目对接，产品已进入路试验证与标定验收阶段，标志着国产磁流变悬架系统正从前沿技术走向规模化装车应用。
扬州东升汽车零部件股份有限公司 悬架技术专家
线控转向核心技术:从研发到量产的跨越
同驭汽车转向转件负责人于清章系统介绍了公司在全线控底盘领域的产业化布局与线控转向核心技术的突破。作为同济大学孵化的智能底盘企业，同驭已从最初的线控制动业务拓展至转向、悬架及底盘域控全栈产品，其线控转向产品已完成平台化开发并进入量产前最终验证阶段。公司针对不同市场需求布局了双小齿轮EPS、后轮转向及四轮独立转向等多条产品线，其中基于全冗余架构的线控转向系统采用上下转向解耦设计，上转向系统支持伸缩与角度调节，可实现方向盘折叠收纳等高阶功能；下转向系统提供16-18kN齿条力，四轮独立转向版本更可支持22kN以上负载，为整车提供坦克掉头、斜行等扩展功能。
在线控转向核心技术上，同驭突破了上转向力矩闭环控制、齿条力精确估计与下转向位置跟踪三大关键算法。通过LQR控制与卡尔曼观测器融合，将上转向力矩波动控制在0.12Nm以内，显著优于行业现有水平；下转向位置跟踪带宽达7Hz以上，系统延时小于40ms，指令响应延时低于8ms，远超行业基准。软件层面基于AUTOSAR架构实现全模型化开发，支持12V/48V双电压平台，并已在试验场完成上万公里路谱采集与手感标定，为不同驾驶风格提供可自定义的转向手感与可变传动比功能。
在产业化推进方面，同驭线控转向系统已实现游戏模式、进出舱辅助、差分转向控制等增值功能，其中游戏模式支持与主流游戏平台联动并反馈真实路感。该产品计划于明年上半年实现SOP，目前已获得多家头部主机厂定点，并完成实车搭载验证。随着法规UN R79.06的逐步落地与高阶智驾对线控执行需求的日益迫切，同驭的全栈自研线控转向方案正成为支撑L4+智能驾驶落地的关键执行部件。
上海同驭汽车科技有限公司 转向转件负责人
商用车智能底盘测试平台重构
三一汽车张杰在演讲中指出，随着商用车智能底盘从简单的“人-车”系统演变为复杂的“人-车-环”多耦合系统，传统的测试手段已无法满足高动态、多场景、多系统联动的验证需求，对测试平台进行系统性重构迫在眉睫。当前商用车智能底盘测试面临核心挑战在于其应用场景极为复杂多元，且车型、载重跨度巨大，导致评价体系难以统一；同时，开发测试周期漫长，严重依赖单部件测试和实车环境，投入成本高且效率低下。
为应对上述挑战，重构的测试平台需聚焦于安全可靠与快速开发两大核心需求。解决方案的核心是推动测试向“数字化”和“无人化”深度转型，即构建基于数字孪生和高性能仿真的整车级测试系统，并大力提升在封闭或半封闭场景下的无人化实车测试能力。平台需集成多种传感器与强大的数据分析能力，支持机器学习算法训练，并能通过可配置的场景库模拟不同路况与极端气候，以实现更高效、全面的验证。
面向未来，三一汽车正携手测试试验中心规划新一代测试平台，其愿景是实现测试周期从目前的逾18个月大幅缩短至2个月以内，并将无人化测试的场景覆盖度提升至40%以上。该平台旨在具备智能调度、并行任务执行和自动化故障注入等能力，重点强化在极端工况下的验证有效性，最终通过仿真反哺开发，构建一个自主可控、能够支撑商用车智能底盘在真实复杂环境中安全运营的完整测试验证体系。
三一汽车 底盘所长
智控·转向:下一代智能底盘横向控制的基石
奇瑞汽车吴罡系统阐述了智能转向技术作为下一代智能底盘横向控制基石的核心价值与发展路径。他指出，在汽车“新四化”浪潮下，智能转向正经历深刻变革，其驱动力源于智能化的刚性需求与用户体验的极致追求。技术路线上，正从控制单一前轴，向涵盖前后轮转向、线控转向乃至四轮独立转向的更高阶形态演进。线控转向因其解耦特性，能为用户带来更舒适、随心、好玩的体验，并为主机厂在空间布置、造型设计等方面创造显著价值，已成为行业关注焦点。
在技术创新层面，奇瑞聚焦于提升线控转向系统的“快、准、细”。通过基于全域感知的预判式控制，实现低延迟与高响应，为高阶智驾奠定基础；基于双模型融合与观测器控制算法，实现齿条力的精准估算，确保清晰路感；通过算法与硬件创新，有效抑制力矩波动，实现丝滑的转向手感。同时，奇瑞自主研发的后轮转向系统可实现±12度的超大转角，并创新性地开发了智能软限位控制、跑偏补偿及“G字稳行”控制模型，兼顾了低速灵活性与高速稳定性，横摆角速度降幅可达30%以上。
安全是线控转向技术落地不可动摇的基石。吴罡强调，奇瑞秉承“不够安全，绝不上车”的原则，在手感模拟器、下转向执行器乃至驱动制动系统均进行了全面的冗余设计。面向未来，奇瑞正积极布局四轮独立转向和角模块技术，探索横移、原地掉头等全新场景，旨在突破整车附着力利用率的极限。最后，他分享了奇瑞将ESG理念融入全产业链的愿景，致力于构建可持续、可信赖的全球化高科技企业。
奇瑞汽车股份有限公司 底盘转向部部长
至此，第五届汽车AI智能底盘大会圆满落下帷幕。感谢32家生态合作伙伴的鼎力支持，以及各位专家学者带来的前沿分享和深刻见解。从底盘域控的深度协同到悬架系统的智能进阶，从线控转向的量产突破到角模块的前瞻探索，两天来的精彩交流充分展现了智能底盘技术正在从概念验证快速走向产业化落地。随着核心技术的持续突破与产业链的协同创新，智能底盘正成为推动整车智能化变革的关键力量。期待行业同仁继续携手，共同攻克技术瓶颈，推动智能底盘向更安全、更高效、更个性化的方向演进，为全球汽车产业的高质量发展注入新动能。让我们相约下一届盛会，再续华章！
